Risparmi dei tempi di produzione:
Questo processo, combinato con le relative basse temperature di fusio- ne necessaria per le leghe di zinco, permette ritmi di produzione eccezionalmente alti. Per componenti in zinco di media dimensione, è normale avere da 400 a 1000 iniezioni all’ora. Si possono produrre getti con dettagli estremamente piccoli fino a 3500 iniezioni per ora su una macchina dedicata. Per comparazione, una tipica produzione in alluminio, magnesio o plastica va rispettivamente dalle 100 alle 250, dalle 200 alle 300 e dalle 100 alle 300 iniezioni.
Risparmio energetico:
Per lo stesso numero di getti della stessa misura, l’alluminio usa almeno il 50% di energia in più dello zinco, mentre il magnesio avrà bisogno di almeno il 15% di energia in più per pezzo rispetto allo zinco. Senza parlare delle ingenti necessità di energia per produrre la base dell’alluminio e del magnesio.
Pezzi grezzi ma con forma quasi definitiva:
progetti intelligenti dei prodotti e dello stampo, combinati con l’innata accuratezza della lega dello zinco e la sua eccellente superficie, permettono di ottenere gettiti quasi finiti che richiedono, se davvero necessario, solo una minima lavorazione successiva.
Facilità di assemblaggio:
Se richiesto, l’alta duttilità dello zinco permetterà ai pezzi di essere distorti in modo controllato per ottenere la forma finale desiderata, o di essere attaccati senza costo ad un compo- nente adiacente, attraverso piegatura, formatura, imbutitura, ricalcatura, ecc.
Bassa usura degli stampi:
Per alti volumi, lo zinco offre un ulteriore risparmio perché i suoi stampi posso- no durare tipicamente tra i 750.000 e i 2 milioni di colpi. Alluminio e magnesio faranno fatica a raggiungere rispettivamente 250.000 e 500.000 colpi.
Sicurezza:
Gli utilizzatori di getti in zinco non dovranno assorbire i costi relativi ai problemi speciali collegati al rischio d’incendio del magnesio, o dell’assorbimento di acqua della plastica o delle perdite dell’alluminio.